Затягивать гайки крепления впускного газопровода к головкам блока цилиндров надо равномерно, придер­живаясь последовательности затяжки крест-накрест от середины к краям газопровода, чтобы не выдавить рези­новую прокладку и исключить возможность попадания воды в масло.

После подтягивания болтов крепления головок блока цилиндров необходимо проверить и, если нужно, отре­гулировать зазоры в клапанном механизме двигателя (см. технологическую карту № 1).

7. Проверить на приборе модели Э-203.П работоспо­собность свечей зажигания, при необходимости отрегулировать зазор между электродами, очистить на прибо­ре модели Э-203.О изоляторы свечей от нагара, протереть съемные детали свечей. Заменить неисправные резино­вые уплотнительные втулки.

Зазор между электродами свечей проверять с помо­щью щупа, имеющегося в комплекте инструмента и при­надлежностей; зазор должен составлять:

— у двигателей, оборудованных бесконтактной систе­мой зажигания, 0,50—0,65 мм. При эксплуатации зимой желательно устанавливать зазор 0,50 мм;

— у двигателей, оборудованных контактно-транзи­сторной системой зажигания (автомобиль ЗИЛ-131 А), 0,85—1,0 мм; зимой рекомендуется 0,60—0,70 мм;

— у двигателей, оборудованных контактной системой зажигания, 0,50—0,65 мм, зимой рекомендуется 0,50 мм.

8. Проверить и при необходимости восстановить плот­ность соединений всех разъемов экранирующих шлангов проводов высокого напряжения и разъемов проводов низкого напряжения.

Пустить двигатель и прослушать его работу на разных частотах вращения коленчатого вала. При необхо­димости отрегулировать карбюратор на устойчивую ми­нимальную частоту вращения коленчатого вала (см. тех­нологическую карту № 2), а также измерить содержа­ние окиси углерода в отработавших газах двигателя. При повышенном содержании окиси углерода изменить состав топливной смеси системы холостого хода карбю­ратора (см. технологическую карту № 3).

10. Проверить и при необходимости подтянуть гайки клиньев карданного вала рулевого управления. Момент затяжки гаек 1,4—1,7 кгс-м.

11. Проверить надежность крепления рулевой колон­ки к панели кабины, а также затяжку гайки крепления рулевого колеса. Момент затяжки гайки 6—8 кгс-м.

12. Проверить и при необходимости подтянуть креп­ление картера рулевого механизма к лонжерону рамы. Момент затяжки 7—10 кгс / м.

13. Проверить состояние и крепление сошки на валу рулевого механизма, шарнирных соединений продольной и поперечной рулевых тяг; проверить и отрегулировать зазор в шарнире продольной рулевой тяги.

Момент затяжки должен составлять:

— гайки сошки 25—30 кгс - м;

— гайки болта клеммового соединения сошки с ша­ровым пальцем 8—10 кгс-м;

— гаек шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг 23—27 кгс / м.

Для нормальной работы рулевого управления необ­ходимо, чтобы в шарнирах продольной рулевой тяги был определенный зазор, в противном случае возможна по­ломка шаровых пальцев или тяги.

Регулировать этот зазор в шарнирах нужно так: затя­нуть регулировочную пробку до упора, а затем отпустить ее до первого возможного положения для шплиновки, но не менее чем на 1/4 оборота и зашплинтовать.

14. Проверить и при необходимости подтянуть креп­ление рычагов поворотных кулаков к корпусу и гайки
крепления шарового пальца к поворотному кулаку.

Момент затяжки гайки шпилек крепления рычага по­воротного кулака к корпусу 16—18 кгс-м, гайки крепле­ния шарового пальца 22—28 кгс / м.

15. Проверить и при необходимости подтянуть гайки стремянок передних и задних рессор, стяжные болты
пальцев передних рессор, гайки крепления ушков перед­них рессор, гайки пальцев амортизаторов.

Момент затяжки должен быть:

— гаек стремянок рессор 25—32 кгс / м;

— стяжных болтов пальцев передних рессор 8— 10 кгс - м;

— гаек пальцев амортизаторов со стороны кронштей­на 12—14 кгс-м; амортизатора 5—6 кгс-м.

Гайки стремянок ушков передних рессор затягивать осторожно — до сжатия пружинных шайб, не более.

16. Проверить и при необходимости подтянуть креп­ление фланцев карданного вала к фланцам валов агрегатов а также затяжку болтов крепления подшипников
крестовин.

Момент затяжки болтовых соединений должен состав­лять:

— крепления фланцев большего диаметра 12— 16 кгс - м; меньшего диаметра — 8—10 кгс - м;

— крепления опорных пластин подшипников кресто­вин 1,4—1,7 кгс-м.

17. Проверить величину хода штоков тормозных ка­мер. Он должен быть в пределах 15—25 мм. Если вели­
чина хода штоков не соответствует норме, провести час­тичную регулировку тормозов колес (см. технологическую карту № 4).

Проверить надежность шплинтовки пальцев вилок штоков тормозных камер и валов разжимных кулаков тормозов колес.

Если тормоза колес подвергались разборке или ре­монту вследствие нарушения концентричности рабочих поверхностей тормозных колодок и барабанов в резуль­тате ослабления осей колодок или по другим причинам, провести полную регулировку рабочих тормозов в соот­ветствии с технологической картой № 5.

Как перед полной, так и перед частичной регулиров­кой тормозов проверить правильность затяжки подшип­ников ступиц колес и при необходимости отрегулировать ее (см. технологическую карту № 6).

18. Проверить и при необходимости подтянуть гайки крепления колес. Момент затяжки гаек 40—50 кгс / м.

19. Очистить аккумуляторную батарею, продуть вен­тиляционные отверстия в ее пробках. Проверить и дове­сти до нормы уровень электролита. Подтянуть болты на­конечников стартерных проводов, смазать их техниче­ским вазелином или солидолом.

20. Смазать автомобиль согласно карте смазки (при­ложение 3).