Затягивать гайки крепления впускного газопровода к головкам блока цилиндров надо равномерно, придерживаясь последовательности затяжки крест-накрест от середины к краям газопровода, чтобы не выдавить резиновую прокладку и исключить возможность попадания воды в масло.
После подтягивания болтов крепления головок блока цилиндров необходимо проверить и, если нужно, отрегулировать зазоры в клапанном механизме двигателя (см. технологическую карту № 1).
7. Проверить на приборе модели Э-203.П работоспособность свечей зажигания, при необходимости отрегулировать зазор между электродами, очистить на приборе модели Э-203.О изоляторы свечей от нагара, протереть съемные детали свечей. Заменить неисправные резиновые уплотнительные втулки.
Зазор между электродами свечей проверять с помощью щупа, имеющегося в комплекте инструмента и принадлежностей; зазор должен составлять:
— у двигателей, оборудованных бесконтактной системой зажигания, 0,50—0,65 мм. При эксплуатации зимой желательно устанавливать зазор 0,50 мм;
— у двигателей, оборудованных контактно-транзисторной системой зажигания (автомобиль ЗИЛ-131 А), 0,85—1,0 мм; зимой рекомендуется 0,60—0,70 мм;
— у двигателей, оборудованных контактной системой зажигания, 0,50—0,65 мм, зимой рекомендуется 0,50 мм.
8. Проверить и при необходимости восстановить плотность соединений всех разъемов экранирующих шлангов проводов высокого напряжения и разъемов проводов низкого напряжения.
Пустить двигатель и прослушать его работу на разных частотах вращения коленчатого вала. При необходимости отрегулировать карбюратор на устойчивую минимальную частоту вращения коленчатого вала (см. технологическую карту № 2), а также измерить содержание окиси углерода в отработавших газах двигателя. При повышенном содержании окиси углерода изменить состав топливной смеси системы холостого хода карбюратора (см. технологическую карту № 3).
10. Проверить и при необходимости подтянуть гайки клиньев карданного вала рулевого управления. Момент затяжки гаек 1,4—1,7 кгс-м.
11. Проверить надежность крепления рулевой колонки к панели кабины, а также затяжку гайки крепления рулевого колеса. Момент затяжки гайки 6—8 кгс-м.
12. Проверить и при необходимости подтянуть крепление картера рулевого механизма к лонжерону рамы. Момент затяжки 7—10 кгс / м.
13. Проверить состояние и крепление сошки на валу рулевого механизма, шарнирных соединений продольной и поперечной рулевых тяг; проверить и отрегулировать зазор в шарнире продольной рулевой тяги.
Момент затяжки должен составлять:
— гайки сошки 25—30 кгс - м;
— гайки болта клеммового соединения сошки с шаровым пальцем 8—10 кгс-м;
— гаек шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг 23—27 кгс / м.
Для нормальной работы рулевого управления необходимо, чтобы в шарнирах продольной рулевой тяги был определенный зазор, в противном случае возможна поломка шаровых пальцев или тяги.
Регулировать этот зазор в шарнирах нужно так: затянуть регулировочную пробку до упора, а затем отпустить ее до первого возможного положения для шплиновки, но не менее чем на 1/4 оборота и зашплинтовать.
14. Проверить и при необходимости подтянуть крепление рычагов поворотных кулаков к корпусу и гайки
крепления шарового пальца к поворотному кулаку.
Момент затяжки гайки шпилек крепления рычага поворотного кулака к корпусу 16—18 кгс-м, гайки крепления шарового пальца 22—28 кгс / м.
15. Проверить и при необходимости подтянуть гайки стремянок передних и задних рессор, стяжные болты
пальцев передних рессор, гайки крепления ушков передних рессор, гайки пальцев амортизаторов.
Момент затяжки должен быть:
— гаек стремянок рессор 25—32 кгс / м;
— стяжных болтов пальцев передних рессор 8— 10 кгс - м;
— гаек пальцев амортизаторов со стороны кронштейна 12—14 кгс-м; амортизатора 5—6 кгс-м.
Гайки стремянок ушков передних рессор затягивать осторожно — до сжатия пружинных шайб, не более.
16. Проверить и при необходимости подтянуть крепление фланцев карданного вала к фланцам валов агрегатов а также затяжку болтов крепления подшипников
крестовин.
Момент затяжки болтовых соединений должен составлять:
— крепления фланцев большего диаметра 12— 16 кгс - м; меньшего диаметра — 8—10 кгс - м;
— крепления опорных пластин подшипников крестовин 1,4—1,7 кгс-м.
17. Проверить величину хода штоков тормозных камер. Он должен быть в пределах 15—25 мм. Если вели
чина хода штоков не соответствует норме, провести частичную регулировку тормозов колес (см. технологическую карту № 4).
Проверить надежность шплинтовки пальцев вилок штоков тормозных камер и валов разжимных кулаков тормозов колес.
Если тормоза колес подвергались разборке или ремонту вследствие нарушения концентричности рабочих поверхностей тормозных колодок и барабанов в результате ослабления осей колодок или по другим причинам, провести полную регулировку рабочих тормозов в соответствии с технологической картой № 5.
Как перед полной, так и перед частичной регулировкой тормозов проверить правильность затяжки подшипников ступиц колес и при необходимости отрегулировать ее (см. технологическую карту № 6).
18. Проверить и при необходимости подтянуть гайки крепления колес. Момент затяжки гаек 40—50 кгс / м.
19. Очистить аккумуляторную батарею, продуть вентиляционные отверстия в ее пробках. Проверить и довести до нормы уровень электролита. Подтянуть болты наконечников стартерных проводов, смазать их техническим вазелином или солидолом.
20. Смазать автомобиль согласно карте смазки (приложение 3).